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狀有差別，為了提高仿形精度，電極縮放量不能太大，一般取單邊0.05 mm以下。

確定電極縮放量的大小時還應(yīng)詳細考慮加工部位的加工性能。如在通孔類排渣良好的情況下，不容易形成二次放電，電極縮放量可取小些；而盲孔類加工因排渣不是很順，二次放電的機會比較多，電極縮放量應(yīng)取大一些；大面積加工時為了獲得較快的加工速度，電極縮放量可取大些；混粉加工中的放電間隙比采用普通工作液加工的放電間隙要大些，電極縮放量可取大些；精密加工較通常加工的電極縮放量要小一些。但要注意，對于薄、尖形狀的電極，縮放量要選小些，因為這類加工不能選擇大的加工條件，否則會使電極在加工中發(fā)生變形，另外較大的電極縮放量也降低了電極的強度。

2.4工藝方法的誤區(qū)

目前數(shù)控電火花機床在模具企業(yè)的應(yīng)用越來越普及。模具企業(yè)中有些廠家是由使用傳統(tǒng)電火花機床發(fā)展到使用數(shù)控電火花機床的，這些企業(yè)由于受到長時間使用傳統(tǒng)機床的影響，已經(jīng)形成了很多加工經(jīng)驗。但實際上，由于數(shù)控電火花機床的操作和傳統(tǒng)電火花機床的操作是不一樣的，這就造成了模具企業(yè)在使用數(shù)控電火花機床時存在很多誤區(qū)。

傳統(tǒng)電火花機床一般只能采用Z軸進行垂直的伺服進給加工。而目前大多數(shù)控電火花機床可以實現(xiàn)橫向加工、多軸聯(lián)動加工。但是這些功能在模具企業(yè)中并沒有得到很好的應(yīng)用，很多操作者認為只要能把零件加工完成就可以了，習(xí)慣采用保守的Z軸加工。其實，如果能充分發(fā)揮機床的功能，是可以顯著改善加工質(zhì)量，提高加工效率的。圖3所示為一注塑模的成型鑲件，四周有比較薄、深的膠位。此部位如果采用Z軸伺服加工，會因局部放電面積小，加工深度大，加工過程中就會發(fā)生放電不穩(wěn)定的現(xiàn)象，繼而導(dǎo)致電極進給呈反復(fù)回退，加工速度緩慢，電極損耗較大，表面粗糙度不均勻等異常問題，不能滿足加工要求。若通過改善工藝方法，利用數(shù)控電火花機床的橫向伺服功能，使電極作橫向伺服加工，則能解決上述問題，取得明顯的改善效果，尤其是加工速度可比采用Z軸伺服加工提高數(shù)倍。

圖3  橫向伺服加工

圖4是利用電火花加工來清除切削加工后剩下的刀具R角，是比較常見的加工類型，又稱“清角加工”。進行這類加工時，如果采用X、Y、Z三軸聯(lián)動的方法，即斜向加工，可避免因加工部位面積小而發(fā)生放電不穩(wěn)定的現(xiàn)象。

圖4 斜向清角加工

3 結(jié)束語

目前一些模具企業(yè)在工藝方法上缺乏革新，缺乏對外界新技術(shù)的了解，這就使得企業(yè)無法整體提高模具的制造水平。上文對模具企業(yè)電火花加工的常見誤區(qū)進行了技術(shù)分析，希望可以給相關(guān)企業(yè)帶來提示性的幫助。另外，當(dāng)前電火花加工的技術(shù)已經(jīng)取得了很大發(fā)展，如先進數(shù)控電火花機床層出不窮，可以實現(xiàn)高效率的精密加工；快速裝夾定位系統(tǒng)（EROWA、3R）不需要對電極和工件進行重復(fù)校正、定位，大為提高了加工的操作效率；混粉加工使得大面積的鏡面加工成為現(xiàn)實，等等。可見在模具制造技術(shù)快速發(fā)展的情況下，模具企業(yè)應(yīng)根據(jù)自身的制造需求，量身訂做一套合理的工藝，不斷地去改善，使企業(yè)在競爭激烈的潮流中處于不敗之地。

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