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1 引言 

圖1、圖2分別為我公司電氣柜上的一個飯金件的彎曲成形圖和展開圖。材料為SPCC、料厚t=1.5mm，要求沖件表面平整、無劃傷、油污等外觀不良缺陷。沖壓產(chǎn)量小于3000件，模具費用分?jǐn)傆跊_件中，為公司自用模具，故對模具外觀不作要求，要求模具結(jié)構(gòu)簡單，模具零件加工方便，盡可能減小模具的制造難度，維修方便可靠，達(dá)到?jīng)_件技術(shù)要求和尺寸要求即可，盡量降低模具的設(shè)計和制造成本。 

叢圖1、圖2中可以看出，彎曲邊小部分為2形彎曲，其余大部分為90彎曲，彎曲成形尺寸有一定要求，即112.2mm，彎曲邊長度為200mm。從圖面看，彎曲成形共有3組。從成形角度看，由于沖件數(shù)量有限，第1種方法:常規(guī)方法分3次成形可以達(dá)到目的，而且在同一方向上，見圖2虛框A，其余2處方法相同;第2種方法:分兩次成形，同樣可以達(dá)到目的，見圖2虛框B，其余1處沖件需調(diào)頭一次，才能完成所有成形;第3種方法:也可以3組彎曲成形一次沖壓完成，但模具成本過大，顯然不符合實際所需，不予考慮。那么沖壓工藝分析的重點非常明確，兩者作為重點分析對象。

從圖1可以看出，3組成形之間的間距 為33.24mm，在這么小的區(qū)域內(nèi)，彎曲成形時必然會出現(xiàn)相互影響，造成尺寸 121.2mm的不穩(wěn)定�，F(xiàn)在來分析第 1種成形工藝(圖2中區(qū)域 A):按照習(xí)慣，首先成形左邊一組，再成形中間一組，最后成形右邊一組，在這 3次成形過程中，存在一個工藝上不可避免的問題，即成形過程中必然會出現(xiàn)的拉料現(xiàn)象，圖 1中"X"、"Y"位置的尺寸 112.2mm有所變大，根據(jù)設(shè)計經(jīng)驗，估計會超差很多，而"Z"位置因為是最后成形，所以成形尺寸會符合設(shè)計要求。第2種成形工藝 (圖2中區(qū)域B):首先成形左邊一組，最后調(diào)頭成形右邊一組，在這兩次成形過程中，也存在一個工藝上不可避免的問題，即成形過程中必然會出現(xiàn)的拉料現(xiàn)象，但是，仔細(xì)分析會發(fā)現(xiàn)，該拉料現(xiàn)象發(fā)生在成形過程的內(nèi)部，待成形結(jié)束后，不會影響"Y"位置處 112.2mm的尺寸，從而保證零件尺寸的穩(wěn)定性。由以上分析可知，第 2種成形工藝較第 1種成形工藝完善、合理，也符合沖壓模具設(shè)計要求，故最后選用第 2種成形工藝。

3 模具結(jié)構(gòu)設(shè)計

圖3為抽屜支架彎曲模結(jié)構(gòu)簡圖。模具為公司自用模具，取消了模架導(dǎo)向機構(gòu)，減小了模具總裝配尺寸。由此模具下模采用4根小導(dǎo)柱對下卸料板 10作精密導(dǎo)向，上模采用 2根浮動小導(dǎo)柱，穿過下卸料板10，作為上下模的對模導(dǎo)柱，并兼作模具制作時的裝配導(dǎo)柱，對模具進行雙重導(dǎo)向;上模脫模采用打板結(jié)構(gòu)，下模則采用頂桿結(jié)構(gòu)，汽缸頂出;上模座3在相應(yīng)卸料螺釘6位置加工出卸料螺釘的讓位通孔，便于對上模鑲件8進行拆卸修整;沖件上相應(yīng)的槽孔定位于定位塊 17上進行彎曲加工，最后上下模碰死。

圖4

4 結(jié)束語

該模具在設(shè)計過程中對沖壓工藝、模具結(jié)構(gòu)形式作了較為詳細(xì)的論述，進行了比較周密的分析和思考，因此模具制造和試模工作較為順利，收到了很好的效果，目前該模具已投人生產(chǎn)。